Selbstbau Biax-Ersatz
Führungen an Maschinen unterliegen mit der Zeit mehr oder weniger dem Verschleiß.
Das kann Durch Schaben wieder korrigiert werden. Auf das Schaben an sich gehe ich vielleicht später noch ein.
Man kann diese Arbeiten von Hand mit einem Flachschaber erledigen , oder mit Maschinenunterstützung.
Berühmt sind dafür die Maschinen der Firma Biax, denn sie sind sehr robust und halten fast eine Ewigkeit.
Diese Robustheit hat natürlich ihren Preis, der sich aber für einen Hobbyschaber nicht wirklich rechnet.
Darum habe ich ein Selbstbauprojekt gestartet:
10.12.2011
Das ist das Ausgangsobjekt - eine Tigersäge von Würth.
Das ist die eigentliche Sägeblattaufnahme.
Der Stößel ist original so schräge angefräst, die anderes
Seite parallel dazu.
So einen Adapter habe ich mir gefräst.
Das ist die Schraubenseite.
Und hier sieht man die Aussparung.
Und hier soll dann der Klingenhalter geklemmt werden.
So passt das dann an die Maschine.
Das sitzt ganz stramm. Es sieht nur so schief aus wegen der oben erwähnter
Schräge.
Flachmaterial für den Klingenhalter habe ich auch schon.
Jetzt warte ich noch auf die Klingen.
20.12.2011
Die Klingen sind da.
Meine Forumskollegen meinten, dass die Starre Verbindung zwischen Maschine und
Klinge ungünstig sei.
Darum habe ich noch eine Lage Gummi dazwischen gepackt.
Design sieht anders aus. :D
Hauptsache es funktioniert.
Die Klinge liegt hinten gegen eine kleine Kante.
Der Hub der Tigersäge beträgt 20mm. Das ist zu viel.
7mm wären ein gutes Maß.
Also muß der Hub verkleinert werden.
Ich hoffte, dass Hub durch ein Kurbelgetriebe erzeugt wird.
Dann bräuchte man nur den Kurbelzapfen versetzen.
Doch was war das! Ein Taumelgetriebe!
Ich wollte schon aufgeben und die Würth gegen eine billige Tigersäge
umtauschen,
denn so eine hatte ich schon mit einem Kurbelgetriebe gesehen.
Doch man wächst mit seine Aufgaben.
Das ist die Hauptwelle. Der rechte Lagersitz ist um 15° geneigt.
Verringert man den Winkel, wird auch der Hub kleiner.
Das ist meine Antwort darauf.
Eine CAD-Skizze ergab, dass 5,5° den gewünschten Hub von 7mm ergeben.
Um den schrägen Lagersitz zu drehen, mußte ich diese Hülse machen.
Die Außenkontur ist um 5,5° geneigt. Aber die ausgespindelte Bohrung
ist Rechtwinklig zu den Stirnflächen.
So habe ich das bearbeitet.
Leider konnte ich so nicht den Lagersitz nicht mit 15mm herstellen, da er zu
weit außen lag.
Ich entschied mich dann für 13mm und eine Reduzierhülse.
Die Hülse ist ins Lager eingepresst.
Hier sieht man jetzt mal den ganzen Antrieb.
Ich brauche noch einen Sicherungsring für eine 13er Welle.